Как изготавливаются сэндвич панели

3 июня 2019

За последние 50 лет сэндвич-панели превратились в особо экономичное средство строительства. Сэндвич-панели – это два слоя оболочки (жесткий облицовочный материал или гибкие оболочки, в зависимости от применения) и изоляционный материал для сердцевины.

Существует в основном две технологии изготовления панелей: непрерывная и прерывистая. В непрерывном процессе все используемые компоненты обрабатываются вместе, а полностью сформированный продукт обрезается до желаемой длины без остановки линии. В прерывистом процессе материалы обрабатываются отдельно; это означает, что облицовки формируются и режутся до желаемой длины, а затем между ними впрыскивается пена.

Прерывистый процесс имеет более низкий уровень производительности. Сегодня он используется для продуктов с формами, которые не допускают непрерывного процесса, или когда требуемая производительность не оправдывает инвестиции в непрерывную линию.

Непрерывный процесс производства имеет среднюю скорость около 14 метров в минуту при производстве панелей средней толщины (40-50 мм) с металлическими облицовками. С одной восьмичасовой сменой в день, 220 дней в году, производительность составляет около 1 180 000 метров в год, при этом эффективность составляет 80 процентов. Прерывистая линия с двойным прессом длиной 12 метров при тех же условиях может достигать производительности около 100 000 метров в год при работе в одну смену в день.

Типичная линия состоит из следующих трех разделов:

  • секция обработки внешних слоев
  • секция обработки изоляционного материала
  • секция обработки готового продукта

В типичном случае сэндвич-панели имеют наружную поверхность из листового металла и изоляционный сердечник из полиуретановой пены. Прохождение первой секции заключается в разматывании листов и помещение их в оборудование для придачи желаемой формы. Обе поверхности конечного продукта должны быть идеально ровные. Поверхности предварительно нагревают до температуры, необходимой для процесса (обычно от 40 до 65 °С), а затем готовят изоляционный материал.

В случае использования полиуретана, пену получают из необходимых химических компонентов, отмеренных и смешанных в пенообразующей машине. Полученная жидкая смесь равномерно распределяется по нижнему металлическому листу. Металлические облицовки, пенопласт и возможные боковые полосы или прокладки устанавливаются на место с помощью специального пресса. Также эта машина должна поддерживать металлические листы на определенном расстоянии, так как пена расширяется.

Таким образом, продукт будет иметь желаемую толщину и форму после расширения и полного отверждения пены. Наиболее важным параметром, обеспечивающим хороший результат процесса, является контроль температуры химических компонентов, металлических листов и зоны прессования. Если изолирующим слоем является минеральная вата или пенополистирол, их режут в соответствие с нужной формой и приклеивают к металлическим листам, которым перед вставкой была придана нужная толщина.

Температура снова является критическим параметром, на этот раз для реакции клея, то есть для хорошей адгезии внутренней доски к внешним слоям. После формирования панель разрезается, охлаждается, укладывается и оборачивается пластиковой пленкой. Эти последние операции могут выполняться автоматически или вручную, в зависимости от уровня автоматизации, который требуется заказчику для их производственной линии.